Wobble Witbox 1

[Jacques]

De mémoire ce n'est pas le même pas de vis. De plus il faut aussi modifier l'écrou d'entrainement qui fonctionne en poussant le plateau sans bridage (contrairement au rond Igus qui entre en force dans le plateau

[Thomas]

J'ai un peu abandonné le front Witbox ces derniers temps, ayant dû projeter mes forces ailleurs. Mon collègue a fait des mesures de descente de plateau en impression au comparateur, on remarque bien le même genre de courbe que Jacques, nous avons bien le même problème.
S'il n'a pas d'idée géniale sur la façon de résoudre ça, croyez-vous que le pololu permettra de piloter ce moteur en ne câblantque 4 fils : https://www.omc-stepperonline.com/fr/ne ... 330mm.html
Ca permettrait de garder le même pas de vis, j'ai déjà des écrous fins en 8mm.

Merci encore à Jacques pour son aide et aussi les derniers sujets très didactiques créés ces derniers jours.

[Jacques]

Oui, ce moteur peut convenir mais la différence réside dans la vis incluse à l'axe moteur.
Je ne vois pas bien pourquoi ca fonctionnera mieux qu'avec un coupleur qui finalement ne semble pas en cause.
Quoi-que, le coupleur a une action de ressort qui peut en cas de dur mécanique engendrer une descente oscillatoire, c'est à dire non linéaire.
Je dis ça sans conviction non plus, tout est finalement à essayer.
Vous devriez essayer de désaccoupler le moteur et le caler bien dans l'axe de la vis pour voir si la descente devient plus linéaire. On a vu qu'un roulement usé peut donner ce problème, pourquoi pas aussi un roulement moteur ?
Je n'ai pas eu le temps de faire ces essais, c'est dommage de ne pas connaitre la solution.

Attention : ce moteur peut tourner à l'envers par rapport à celui d'origine. Dans ce cas, il faudra inverser le sens du connecteur plat au niveau de la ramps
Ce moteur, comme celui d'origine, a un connecteur 6 broches dont 4 seulement sont utiles, le deux autres ne sont pas câblés

[Thomas]

Merci de votre réponse.

Je ne suis pas non plus hyper fan ni certain de la solution, mais je la garde sous le coude...

J'ai du mal à comprendre d'où vient le problème, j'ai déjà changé le roulement une fois, ça avait apporté un mieux d'ailleurs mais le souci est revenu sans que le "nouveau" roulement ne gratte.
Théoriquement, le guidage assez rigide et la souplesse du cardan devraient suffire. S'il fallait réellement une super précision dans les alignements, les mises en position sur des vis de pièces en tôle pliée auraient posé problème dès le jour 1, ce qui n'est pas le cas.

On est vraiment sûr qu'il ne peut pas y avoir un mauvais sort jeté à l'électronique derrière ?

Je continuerai à alimenter le fil avec mes essais / erreurs quoi qu'il en soit.

[Jacques]

Non, l'électronique ne fait que ce qu'on lui demande en excitant les bobines alternativement.
Par contre il est clair qu'en micro-pas c'est une tension analogique qui détermine l'angle précis de positionnement.
De fait, le couple moteur change et la moindre résistance mécanique pourra dévier l'ange de quelques degrés pour une position donnée. Ce "décalage" se produira invariablement au même endroit à chaque tour. Le résultat est un wobble visible dans votre cas tous les 2mm.
Donc la solution de l'angle parfait entre le moteur et l'axe peut régler votre problème.
Dans la pratique il est difficile de mesure une résistance anormale lors de la rotation de ce moteur.
On peut imaginer un problème de roulement, un décalage moteur vis qui engendre un dur en fonction de l'angle et du ressort qui n'a que peu de spires, un faux-rond de la vis qui force sur le plateau à chaque tour, bref, plein de choses peuvent créer ce problème.
Un roulement qui semble bon à la main, ne l'est pas forcément en charge.
Pour bien faire il faudrait mesurer l'angle moteur à vide, en charge et en mesurant la position du plateau.
Pour mémoire, j'ai déjà réglé ce type de problème en changeant un roulement mais aussi en changeant l'angle de la vis par rapport au moteur (dans le coupleur).
Dans le premier cas, je n'ai pas toujours constaté de défaut manifeste sur le roulement.
Dans le dernier cas, je n'ai fait qu'équilibrer les forces afin de minimiser le problème, c'est de l'empirique, mais ça a fonctionné

[Thomas]

Je viens de tester un roulement inférieur neuf, j'ai même par gros acquis de conscience changé le coupleur en alu (merci pour la commande au passage) : aucun changement.
C'en est troublant d'ailleurs, vu le nombre de montages/démontages par mon collègue et moi ces derniers temps, à quel point le résultat ne varie pas.
Enfin, ne variait pas, en triturant le tout il m'a semblé entendre le roulement du bas clonquer (clonquer, v. tr. émettre régulièrement le son "clonk". Exemple : "il m'a semblé entendre le roulement du bas clonquer"). J'ai mis le cardan en tension axiale, ce qui a eu pour 1er effet d'augmenter le faux rond de la vis qu'on observe sans le roulement haut. Par contre, si le défaut est toujours là, il est sensiblement diminué. Je continuerai (doucement) mes investigations du coté du support moteur+roulement.

[Jacques]

Le verbe clonquer existe bien mais avec un K comme Klonquer, avec un c c'est probablement une variante ?

Il faudrait vérifier sur un marbre l'axe Z afin d'être certain qu'il n'ait pas un voile susceptible de créer un défaut.
Ensuite, c'est bien cette partie moteur/coupleur/roulement qui pose problème
Peut-être que d'essayer de simplement enlever le roulement du bas et de faire supporter l'axe Z sur l'axe moteur aurait un effet positif (en mettant une bille métal entre les deux afin de porter bien au centre). Ou encore plus simplement de porter sur le coupleur?

[Thomas]

Sur le front du "défaut répétitif en Z", il semblerait que j'ai obtenu une victoire assez significative. J'ai déjà eu des déceptions, je vais rester calme.

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C'est comme tout, selon comment on veut regarder on trouve toujours un défaut, mais franchement ça n'a rien à voir avec avant :

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J'ai juste ajouté la pièce marron, l'idée étant d'améliorer l'appui axial de la vis sur le roulement inférieur un peu plus propre :

[Jacques]

En effet, ca semble bien mieux mais attention aux paillettes, c'est trompeur.
Le problème étant de savoir si ca vient de cette modification ou d'un montage mieux aligné par le fait du hasard. Je dis ca pour l'avoir constaté moi-même.

Je crois intimement qu'en fait le problème vient de la charge ainsi que de la non linéarité sur un tour moteur en fonction du couple.
On voit plus haut dans ce sujet que l’imprécision de rotation sur un tour est directement lié au couple demandé au moteur. Sur mon exemple de mesure on trouve 34µ d'erreur sur 200µ. A vide, on mesure une erreur 10 à 20 fois moindre. Cette erreur de 34µ est suffisante pour produire un wooble visible.
Il faut aussi savoir que plus on utilise de µ pas, moins on a de couple, plus la non linéarité sur un tour sera donc présente.
Dans l'état actuel, avec un diviseur de pas de 16 nous avons une précision théorique de 2 mm/3200 pas, soit 0,62µ
Si l'on changeait le diviseur par 4 soit 800 pas, on aurait alors une précision de 2,5µ avec bien plus de couple. Ça pourrait être la solution ultime mais je ne peux la tester car je n'ai plus l'imprimante sous la main

[Thomas]

En effet, ca semble bien mieux mais attention aux paillettes, c'est trompeur.

Bien sûr, mais sans rentrer dans ma vie privée je commence à être bien habitué aux paillettes... Le défaut est clairement diminué, et clairement encore là. Je ferai aussi des essais avec du filament bq, il m'en reste un peu mais avec la mode des visières c'est le fil pas cher qui s'est raréfié en premier...

Le problème étant de savoir si ca vient de cette modification ou d'un montage mieux aligné par le fait du hasard. Je dis ca pour l'avoir constaté moi-même.

C'est une possibilité. Ca explique en bloc tous les demi succès déjà rencontrés. Je remarquais quand même plus haut à quel point les démontages / remontages successifs (avec des protocoles volontairement ou pas variés) par 2 personnes différentes ne changeaient pas le défaut.

Je crois intimement qu'en fait le problème vient de la charge ainsi que de la non linéarité sur un tour moteur en fonction du couple.
On voit plus haut dans ce sujet que l’imprécision de rotation sur un tour est directement lié au couple demandé au moteur. Sur mon exemple de mesure on trouve 34µ d'erreur sur 200µ. A vide, on mesure une erreur 10 à 20 fois moindre. Cette erreur de 34µ est suffisante pour produire un wooble visible.

Effectivement, vos mesures étaient claires. Par contre, nous "luttons" bien de la même chose je pense : mon idée (et mon constat) était que l'épaulement sur un filetage représente forcément un appui très partiel, et que le roulement a tendance à se mettre en biais sur la vis. Et variation de couple sur un tour, et variation de hauteur entre les couches...

Il faut aussi savoir que plus on utilise de µ pas, moins on a de couple, plus la non linéarité sur un tour sera donc présente.
Dans l'état actuel, avec un diviseur de pas de 16 nous avons une précision théorique de 2 mm/3200 pas, soit 0,62µ
Si l'on changeait le diviseur par 4 soit 800 pas, on aurait alors une précision de 2,5µ avec bien plus de couple. Ça pourrait être la solution ultime mais je ne peux la tester car je n'ai plus l'imprimante sous la main

Moi j'ai l'imprimante sous la main mais pas les compétences, comme ça on est bons
Par contre l'augmentation / diminution du couple dispo au moteur, n'était-ce pas ce que nous avions testé sans succès lorsque vous m'aviez indiqué comment faire varier la tension aux drivers moteurs ?

Merci en tout cas pour vos réponses, sur une imprimante qui n'est plus fabriquée depuis peut-être 5 ans et que vous ne m'avez pas vendue !

[Jacques]

Oui mais la garantie pour vice caché, c'est à vie
On a en effet augmenté le courant et donc le couple mais dans une mesure relativement faible et le constat peut-être à peine perceptible.
Modifier les µpas n'est pas très compliqué, il faut démonter le driver, mettre comme il faut les jumpers en dessous et ensuite changer le fichier configuration.h pour mettre le bon rapport en Z, compiler et téléverser.
Une autre solution serait de mettre un contrepoids sur l'axe Z afin de soulager le moteur
Bref, nous l'avons compris, c'est plus un ensemble de points qu'il faut soigner qu'un véritable défaut particulier.
Aligner le moteur, vérifier les roulements, les glissières, l'axe Z et l'écrou Igus qui coince pas mal l'ensemble. Peut-être que changer la vis Igus par une en laiton donnerait un véritable plus. Parce qu'au final, l'avantage Igus est l'absence de jeu AV/AR mais dans notre cas la masse du plateau permet à tout moment de ne porter que sur le haut de la vis Z. Cet avantage d'absence de jeu se retourne contre nous finalement en créant un dur mécanique pénalisant.

[Thomas]

Finalement à force de toucher à tout rien ne va plus.

J'en arrive à un "vrai" wobble je pense, avec un défaut qui n'est pas parallèle aux couches et une alternance inférieure aux 2 mm du pas...

Un jour où je serai moins vexé je partagerai les lourdes modifs que j'ai faites pour en arriver à ce désastre, pour l'instant je vais probablement me contenter de revenir en arrière.

Le moteur avec une vis intégrée en pas de 2mm que j'avais trouvé sur une boutique chinoise revient à genre 80€ avec le port, peut-être un peu de frais de douane à prévoir... je n'ai jamais eu de réponse pour savoir si la longueur de la vis s'entend moteur inclus ou exclu et ladite vis fait 8mm de diamètre là où elle a l'air de faire plus de 10 sur la WB2.
Le jour où j'en arrive là le plus raisonable sera de prendre un moteur sur lequel j'ai plus d'infos, mais le pas sera forcément de 4 ou 8, et ça nous ramène toujours au besoin d'apprendre à jouer avec Marlin... que ce soit pour la question du bruit de la H2 ou du wobble de la W1 il faudra bien y venir mais ça ne m'enchante pas. Si on doit passer l'été confiné peut-être ?

[Jacques]

Il n'est pas nécessaire de recompiler le firmware pour changer les paramètres.
M92 Z (pas/mm)
M500 (sauvegarde dans l'EEPROM)
La nouvelle configuration sera active à chaque démarrage.

M501 permet de lire l'EEPROM et vérifier comment elle est configurée. Le Z avec 1/2 tour par mm doit donner 1600. Avec une vis de 4, ca sera 800.


Sinon, moi je vois bien un défaut tous les 2 mm
On en revient à dire qu'à force de modifier on finit par trouver un équilibre qui fait que le moteur a globalement une charge constante mais ca reste de l'empirique.
Sachant que neuve ce défaut était bien moins présent, il faut donc réaligner le mieux possible l'axe Z afin que le coupleur tourne le plus droit possible car à lui seul augment gravement le couple s'il doit compenser un désalignement.
Un essai qui pourrait être intéressant serait de ne pas monter le roulement du bas de la vis Z. L'idée serait de mettre la plus droite possible la vis Z.
La chose a plus compliquée sont les tests qui sont longs à réaliser.

[Jacques]

Ce sujet trouve sa solution ici https://www.premium-forum.fr/viewtopic.php?f=54&t=2296

[Jacques]

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