Articulations qui coincent....

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Jacques
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Arthrose pour les humains c'est prévisible au fil du temps.
Pour nos impressions par contre c'est juste frustrant, c'est bien imprimé mais ca coince, impossible de faire fonctionner une charnière qui est grippée.
On règle le 0 parfait, on limite la vitesse pour avoir un tracé précis mais rien n'y fait, c'est définitivement coincé :ohgodno:

La solution peut résider simplement dans la quantité de matière déposée.
Le fil déposé est directement lié au diamètre de la poulie de l'extrudeur X le diamètre du fil.
Sachant que la hauteur de la buse est précise et que le bout de la buse est plat, le fil extrudé sortira en boudin qui sera écrasé entre la buse et la dernière couche.
Pour faire une largeur de 0,4mm il faudra extruder exactement la quantité nécessaire de fil faute de quoi le boudin sera plus large que souhaité.
Dans le cas d'une pièce normale c'a n'aura qu'une très légère incidence sur la taille globale (0,3 ou 0,4mm)
Dans le cas d'une articulation ou l'espace entre les pièces mobiles est limité, ca risque de coincer définitivement.

La valeur d'extrusion se règles dans le firmware. On extrude 10cm de fil au panneau et on mesure la réalité, puis on ajuste le pas moteur (nb de pas pour 1mm)
C'est en théorie suffisant mais c'est sans compter sur la précision du diamètre du fil qui s'il varie de 50µ aura une incidence de +3% de matière mais exclusivement sur la largeur du fil déposé.

Exemple
Un fil de 1,80mm au lieu de 1,75 reste dans la tolérance admise
Si l'on considère une couche de 0,4mm sur 0,2mm de hauteur.
Si l'on ajoute 3% de volume juste à la largeur, ca donnerait un boudin de 0,412 mm.
Si l'on imagine que ce dernier boudin est coincé contre une autre couche, le débord ne sera possible que du coté libre, soit 0,12 mm de plus.
Sur une articulation c'est donc des deux cotées qui ne doivent pas se toucher que nous aurons ce fameux débord de 0,12 mm soit un rapprochement de 0,24 mm
Dans la mesure ou couramment on laisse 0,3 à 0,5mm de jeu, nous risquons un gros problème de soudure de l'articulation.

La solution pratique est alors de diminuer le flux dans le trancheur afin de réduire un peu la largeur des boudins libérant ainsi les articulations.
Cette technique n'interdit pas non plus la vérification de l'étalonnage de l'extrudeur.

L'autre jour nous avons imprimé des charnières avec un espace de 0,3mm une fois la pièce réduite à ce que l'on voulait obtenir comme côte. la solution a été de réduire le flux à 92%.
Le résultat était tout à fait comparable en terme d'impression à la même pièce imprimée à 100% mais la différence c'est que la charnière fonctionne dans la version 92% alors que dans l'autre cas la pièce casse simplement.
Cette démonstration a été faite en pesant une pièce imprimée avec les mêmes paramètres sur deux imprimantes différentes. Pas le même poids, cherchez l'erreur !
Fil 1,8mm au lieu de 1,75
Fil 1,8mm au lieu de 1,75
Fil 180µ.JPG (41.46 Kio) Consulté 2969 fois
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3 charnières, respectivement 4cm, 2,8cm et 2cm (la 2cm est imprimée avec une buse de 0,2mm)
Jeu de fonctionnement 0,4mm, 0,3mm, 0,2mm
En 4cm le débit était à 100%, en 2,8 et 2cm le débit a été réduit à 92% (avec un extrudeur non DDG sur une Hephestos)
Fil sélection Premium alu anodisé
Fil pour l'impression en 0,2mm, Innofil métal
Charnières 3panorama.JPG
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